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　　一、設計水質

　　1.1金屬加工工業、油脂化工等行業產生的含油污水，其污染物有油脂、表面活性劑及懸浮雜質。

　　1.2屠宰及肉食品加工業和餐飲業產生的含油污水，含有可生化性較強的動植物油脂。

　　二、工藝流程

　　含油污水處理深度分為一級除油處理和二級除油處理。一級除油處理出水含油量應控制在30 mg/L以下。

　　2.1金屬加工工業、油脂化工行業含油污水處理推薦工藝流程如下：

　　進水-預處理-隔油池-氣浮-調節池-排放。

　　2.2屠宰、肉食品加工和餐飲業含油污水處理推薦工藝流程如下：

　　進水-預處理-水解酸化-接觸氧化-沉淀池-消毒池-排放。

　　三、各單元工藝設計

　　3.1平流式隔油池

　　3.1.1平流式隔油池宜用于去除粒徑大于等于150 mm的油珠。

　　3.1.2含油污水應該以基本無沖擊狀態進入隔油池進水配水間，進水配水間的前置構筑物出水水頭應小于等于0.2 m。

　　3.1.3進水配水間應為垂直折流式，二室配置，二室隔墻下部0.5 m懸空。第一室下向流，第二室上向流。第二室與隔油段用配水墻間隔。

　　3.1.4進水配水墻配水孔應設置于水面下0.5 m，池底上0.8 m處。配水孔孔口流速應為20～50 mm/s。

　　3.1.5含油污水在隔油段的計算水平流速應為2～5 mm/s。

　　3.1.6單格池寬應小于等于6 m，隔油段長寬比應不小于4。

　　3.1.7隔油段的有效水深應小于等于2 m，池體超高應小于等于0.4 m。

　　3.1.8隔油段后應接出水間，出水間為單室配置。出水間與隔油段以出水配水墻間隔，以隔油段出水堰保持隔油段液面。隔油段之后接集水槽和出水管。

　　3.1.9出水配水墻配水孔應設置于水面下0.8 m，池底上0.5 m處。配水孔孔口流速應為20～50 mm/s。

　　3.1.10隔油段池底宜設刮油刮泥機，刮板移動速度應小于2 m/min。

　　3.1.11隔油段排泥管直徑應大于200 mm，管端可接壓力水管用以沖洗排泥管。

　　3.1.12污泥斗深度一般為0.5 m，底寬宜大于0.4 m，側面傾角45°～60°，且池底向污泥斗坡度為0.01～0.02。

　　3.1.13集油管宜為F200～300 mm，當池寬在4.5 m以上時，集油管串聯不應超過4根。

　　3.1.14在寒冷地區，集油管及隔油池宜設置加熱設施。隔油池附近應有蒸汽管道接頭，以備需要時清理管道或滅火。

　　3.1.15隔油池宜設非燃燒材料制成的蓋板，并應設置蒸汽滅火設施。

　　3.2斜板隔油池

　　3.2.1斜板隔油池宜用于去除粒徑大于80 mm的油珠。

　　3.2.2含油污水應該以基本無沖擊狀態進入斜板隔油池進水配水區，進水配水區的前置構筑物出水水頭應小于等于0.2 m。

　　3.2.3上浮段表面水力負荷宜為0.6～0.8 m3/（m2?h）。

　　3.2.4斜板凈距離宜采用40 mm，傾角應小于等于45°，板間流速宜為3～7 mm/s，板間水力條件為雷諾數Re小于500；弗勞德數Fr大于10。

　　3.2.5池內應設浮油收集、斜板清洗和池底排泥等設施。

　　3.2.6斜板材料應耐腐蝕、光潔度好、不沾油。

　　3.2.7池內刮油泥速度宜小于等于15 mm/s，板體間和池壁間應嚴密無縫隙，不滲漏。

　　3.2.8排泥管直徑應大于等于200 mm，管端可接壓力水管用以沖洗排泥管。

　　3.3溶氣氣浮

　　3.3.1溶氣氣浮除油宜用于含油量和表面活性物質低的含油污水，用來去除污水中比重接近于l的微細

　　懸浮物和粒徑大于0.05μm油污。進水pH值6.5～8.5，含油量小于100 mg/L。

　　3.3.2溶氣氣浮裝置應由池體和溶氣系統兩部分組成。設計應符合下列要求：

　　a)溶氣氣浮法宜一間氣浮池，配一個溶氣罐。

　　b)溶氣罐工作壓力宜采用0.3～0.5 MPa。

　　c)空氣量以體積計，可按污水量5%～10%計算，設計空氣量應按照25%過量考慮。

　　d)污水在溶氣罐內停留時間應根據罐的型式確定，一般宜為1～4 min，罐內應有促進氣、水充分混合的措施。

　　e)采用部分回流的溶氣罐宜選用動態式，并應有水位控制措施。

　　f)溶氣釋放器的選用應根據含油污水水質、處理流程和釋放器性能確定。

　　3.3.3加藥反應

　　a)凝聚劑應在含油污水進入溶氣反應段之前投加，并可適量投加助凝劑。

　　b)溶氣反應段反應時間宜為10～15 min。

　　c)投加藥劑品種及數量應根據進水水質確定，不得造成二次污染。

　　d)藥劑溶解池須防腐，應并聯兩間，交替使用。

　　3.3.4氣浮池

　　a)根據水量大小氣浮池可采用矩形或圓形。

　　b)矩形氣浮池每格池寬應小于等于4.5 m，長寬比宜為3～4。

　　c)矩形氣浮池有效水深宜為2.0～2.5 m，超高應大于等于0.4 m。

　　d)污水在氣浮池分離段停留時間宜小于等于1 h。

　　e)污水在矩形氣浮池內的水平流速宜小于等于10 mm/s。

　　f)氣浮池應配備液位自動控制裝置，保障浮沫擋板的適宜位置。

　　g)氣浮池端部應設置集沫槽和廢油儲槽。

　　h)氣浮池頂部應設置刮泡沫機，刮泡沫機的移動速度宜為1～5 m/min。

　　i)氣浮池底部應設排泥管。

　　3.3.5全溶氣氣浮和部分加壓溶氣氣浮

　　a)推薦全溶氣氣浮和部分加壓溶氣氣浮基本工藝流程如下：

　　進水-壓縮空氣-溶氣罐-氣浮池-出水。

　　b)投加藥劑：藥劑的品種和數量應根據進水水質經試驗確定：聚合鋁25～35 mg/L；硫酸鋁60～80 mg/L；聚合鐵15～30 mg/L；有機高分子凝聚劑1～10 mg/L。

　　c)混凝反應：宜采用管道混合器，可不設反應室。

　　3.3.6部分回流溶氣氣浮

　　a)推薦部分回流溶氣氣浮基本工藝流程如下：

　　進水-反應室-壓縮空氣-溶氣罐-氣浮池-出水。

　　b)回流比宜為進水的25%～50%。但當水質較差，且水量不大時，可適當加大回流比。

　　c)投加藥劑：藥劑的品種和數量應根據進水水質經試驗確定：聚合鋁15～25 mg/L；硫酸鋁40～60 mg/L；聚合鐵10～20 mg/L；有機高分子凝聚劑1～8 mg/L。

　　d)混凝反應：管道混合，阻力損失小于等于0.3 m；機械混合，攪拌槳葉速度宜為0.5 m/s左右，混合時間宜為30 s。機械反應室（一級機械攪拌）、平流反應室、旋流反應室或渦流反應室水流線速度從0.5～1.0 m/s降至0.3～0.5 m/s，反應時間3～10 min。

　　3.4粗粒化

　　3.4.1粗粒化技術適用于預處理分散油和乳化油。粗粒化法可把水中5～10μm的油珠完全分離，對1～2μm的油珠有最佳的分離效果。

　　3.4.2粗粒化聚結器通常設在重力除油工藝之前，它利用粗粒化材料的聚結性能，使細小的油粒在其表面聚結成較大油粒或油膜，使其更有利于重力法除油。

　　3.4.3聚結材料宜采用相對密度大于1、粒徑3～5 mm、親油疏水性強、比表面積大、強度高且容易再生的材料；應根據可聚結性實驗確定。

　　3.4.4粗粒化除油裝置組成：殼體、分離段、聚結床、多孔材料承托層。

　　3.4.5聚結除油裝置殼體可采用碳鋼防腐。承壓能力應通過工藝計算，一般可采用0.6 MPa。

　　3.4.6聚結床下應加承托墊層。承托材料一般采用卵石。

　　3.4.7當采用聚結材料相對密度小于1時，須在上部設置不銹鋼格柵及卵石層以防跑料。卵石粒徑選用16～32 mm，厚度一般為0.3 m。

　　3.5過濾

　　3.5.1濾池

　　a)單池面積不宜超過50 m2。進水含油量宜小于30 mg/L。

　　b)濾池高度根據濾層厚度、承托層高度、反沖洗濾料膨脹系數（40%～50%）以及超高等因素確定，高度一般在3.5～4.5 m。

　　c)濾池底部宜設有排空管，管口處設柵罩；池底坡度約為0.005，坡向排空管。

　　d)每間濾池均應安裝水頭損失計或水位尺、取樣設備等。

　　e)濾池間數較少時，直徑小于400 mm的閥門可采用手動閥門；但反沖洗閥門，宜采用電動或液動閥門。

　　f)濾池池壁與砂層接觸處應拉毛，避免短流。

　　g)在配水系統干管末端，應安裝排氣管，當濾池面積小于25 m2時，管徑為40 mm；當濾池面積為25～100 m2時，管徑為50 mm。排氣管伸出濾池，頂處應加截止閥。

　　h)各密封渠道上應有1～2個人孔。

　　i)濾池管廊內應有良好的防水、排水措施和適當的通風、照明等措施。

　　3.5.2濾料

　　a)濾料宜選擇親水、疏油型材料，同時應具有一定的機械強度和抗蝕性能。

　　b)砂濾濾速宜取8～10 m/h，反沖洗強度為12～17 L/（m2?s），反沖洗時間宜為15 min。

　　3.5.3輕質濾料

　　纖維類濾料濾速最高可取25 m/h，反沖洗強度可小于5 L/（m2?s），反沖洗時間宜控制在15～20 min。

　　3.6混凝

　　3.6.1混凝工藝在控制pH的條件下對乳化液具有良好的破乳效果，可保障良好的油水分離效果。

　　3.6.2含油污水處理中常用混凝劑有無機混凝劑、有機混凝劑及復合混凝劑，應針對不同的水質選用合適的絮凝劑及助凝劑。

　　3.6.3混合

　　a)藥劑混合時間一般為10～30 s，不宜強烈攪拌及長時間混合。

　　b)混合設備與后續處理設備中間管道不宜超過120 m。

　　c)混合方式分為水力混合和機械混合。

　　3.6.4反應

　　a)反應池型式的選擇和絮凝時間的采用，應根據水質情況和相似條件下的運行經驗或通過試驗確定。

　　b)藥劑在反應池內應有充分的反應時間，一般為10～30 min，控制反應時的速度梯度G，一般為30～60 s-1，GT值為104～105。

　　3.6.5加藥系統

　　a)藥劑的投配方式宜采用液體投加方式。

　　b)加藥系統應設置投藥計量設備，以控制加藥量，應盡可能采用自動投藥系統。

　　c)自動投藥方式應采用前饋式或后饋式單因子自控投藥技術。自控系統由傳感器、智能測控儀和執行機構（變頻調速裝置、投藥泵等）組成，它們構成單回路反饋控制系統。

　　d)用泵投加高分子聚合物藥劑溶液時，應采用容積泵輸送。